■首台国产重载机器人在猛士汽车生产线作业

9月7日11点57分，猛士汽车总装车间内，工作人员一声令下，无人AGV小车精准抵达指定工位，国产重载机器人搭载专业夹具，平稳抓取重约300公斤的M817车架，精准完成抓取、转运、上线全流程作业，全程自动化运行，实现高精度定位，零人工干预。这也标志着工信部高质量发展重点项目——国内首台国产重载机器人在猛士汽车生产线正式投入使用。

2026年3月，猛士汽车联合华中科技大学机械学院团队，启动国产机器人智能制造改造合作项目。项目立足汽车真实量产场景，摒弃传统单一设备替换的改造思路，聚焦总装、涂装核心工序，开展覆盖总装、涂装全流程的系统性技术攻关，全力打造自主可控的汽车智能制造方案。

此次落地的国产重载机器人，是项目核心突破成果，也是国内首台适配汽车量产场景的重载智能装备。设备额定载荷可达750公斤、臂展3.6米，位姿重复精度控制在±0.15毫米以内，可精准完成数百公斤车架的跨工序转运工作。依托三维视觉定位系统，设备摆脱传统固定点位作业局限，实现动态精准抓取，搭配全套国产化输送、缓存、控制系统，完美适配产线生产节拍与98.5%高设备开动率要求。

华中科技大学项目负责人叶涛博士介绍，该设备由美的库卡与华科团队联合研发，“彻底打破国外系统封锁，具备完整的国产化适配与二次开发能力，综合性能处于国内同类场景领先水平。”

在涂装车间，该项目的另一项国产黑科技实现量产落地。针对汽车漆面高反光、微缺陷难识别、曲面打磨精度不足等行业难题，项目研发国内首台中涂漆面自动检测打磨机器人系统。该系统融合深度学习AI视觉、自适应恒力磨抛、自动换砂吸尘等多项技术，构建“检测-定位-打磨-留痕”全闭环作业体系。

华中科技大学项目成员王田锴博士表示，该系统漆面缺陷识别准确率超95%，误检率≤5%，磨平率≥90%，打磨精度控制在2至10微米，将传统人工经验化打磨转化为标准化、数字化智能作业，国产化集成水平国内领先。

除重载、精控场景外，该项目的柔性智能物流场景同样实现突破性落地。2026年4月26日，人形机器人正式入驻猛士总装SPS物流产线，开启常态化量产作业。经过多轮工业场景迭代，其作业能力大幅提升，抓取成功率从90%提升至95.6%，单件作业节拍从65秒压缩至20秒，效率实现质的飞跃。

猛士汽车人形机器人工程师邹苇介绍，该人形机器人适配工厂现有工位与货架布局，“无需大规模改造场景，可快速切换作业工位，高度适配整车柔性生产模式，有效降低人工失误率，提升产线稳定性与产品良率。”

据了解，该项目是校企产学研深度融合的典型成果。华中科技大学全程参与方案设计、技术攻关、现场调试与迭代优化，将实验室科研成果转化为工业量产能力。项目同步搭建工业场景数据库，沉淀视觉样本、作业动作、异常工况等数据资产，为工业大模型、多机器人协同智造筑牢数据根基。

猛士汽车科技智能制造工程师胡朝君表示，这个项目的价值不只是三类机器人在工厂落地，更重要的是形成了从高校科研攻关到企业真实产线应用的完整链条。项目围绕重载物流、智能质量监测和柔性物流三类典型场景，把国产机器人、AI算法、机器视觉、工业软件和生产系统真正融合到了汽车制造过程中。

（来源：武汉广播电视台）