■记者 马怡宁

如果用一个词来描述2025年中国汽车企业技术发展的情状，东风技术领域的突破堪称“百花齐放”——一体化压铸、人工智能“链主”、新一代新能源商用车智能制造等国家重大科技项目取得突破，固态电池、车规级芯片、电子电气架构、高效率发动机等前沿技术取得实质性进展。

这是东风技术创新厚积薄发的一年——新增发明专利授权数量行业领先，科技成果获奖数量行业领先，在国标、行标领域牵头标准数量行业领先，尤其是主导汽车人机工程国际标准修订，实现了中国首次。

一次次突破，东风收获的不仅是技术的进步，更是跃迁发展的更大动力和底气。

让汽车动力更强劲

无尽雪原中，一辆测试车静静地停在那里。随着指令下达，车辆瞬间启动，电车特有的启动声虽小，却划破了现场的清冷与寂静……

年初的这个唯美画面，经常在东风汽车研发总院乘用车动力中心副总工程师李钾脑海里闪现——在“中国寒极”黑龙江漠河，零下40摄氏度的气温下，搭载马赫电混PHREV的测试车静置12个小时后，仍能在0.6秒内顺利启动。

东风马赫动力自诞生以来，在新能源时代持续引领混动发动机的发展方向——2023年在行业率先实现45.18%热效率，2024年率先突破47%热效率。12月8日，东风马赫动力全新1.5T混动专用发动机以48.09%的最高有效热效率，获中汽中心“能效之星”权威认证，成为行业首款热效率突破48%的混动汽油发动机。

让汽车动力更强劲。东风汽车研发总院乘用车动力中心总监叶晓明介绍，凭借增加新型保温材料、电池脉冲自加热技术和AI能量分配策略三大独创解决方案，马赫动力破除了新能源车最为“头疼”的低温环境下的“续航骨折”顽疾。热效率突破48%的全新马赫1.5T混动专用发动机，可使车辆综合续航里程提升约10%；马赫动力800V超级电混系统，则获中汽中心首批“高品质混动认证”。

2025年还值得点赞的是，马赫首款2.0T混动专用发动机，成功获得“高原动力之星”认证。这意味着马赫动力向更强动力域挺进取得重大突破，将有力支撑东风新能源越野车事业的发展。

当然，新能源时代要想让动力更强劲，不仅需要发动机，更需要电机和电池。

“一开始说日产量要干到800台，大家都觉得不可能。”智新科技变速箱工厂副总监李涛带领员工在下半年完成了一件看似“不可能”的事——将纯电L6线的日产量从400余台，翻番至875台。

这是工厂科学调度、凝心聚力攻坚的成果，也是东风自主研发的iD4-200电驱动总成在市场上供不应求的表现。

这款电驱动总成实现以SiC技术为核心的多方位技术突破，是智新科技iD系列最新一代产品，在效率、集成度、可靠性等方面均达到行业先进水平。

目前，东风已形成年产电驱动114万台的能力。

在电池方面，东风的技术和资源掌控能力同样不遑多让。

“第20万台整车电池包、第2000万支电芯下线。”9月18日，湖北东昱欣晟新能源有限公司在双方股东领导和宜昌市领导的见证下，迎来发展的又一里程碑。

作为东风汽车核心动力电池供应商，东昱欣晟已构建起丰富的产品矩阵，涵盖多规格电芯，提供整车电池包解决方案，可满足东风从A00级小型车到中大型SUV的全系列车型需求。 在前沿的固态电池领域，东风也已构建起“研发-中试-量产”的完整技术链路。

“固态电池团队7年来持续创新突破，在行业内形成一定优势，为公司新能源转型发展注入强大信心和动能。”11月1日，东风汽车总经理、党委副书记冯长军在东风固态电池万家湖园区调研时指出。

2025年，东风固态电池产品在东风奕派、纳米车型上开展装车试验。11月，东风高比能固态电池在四川宜宾亮相世界动力电池大会。东风汽车研发总院固态电池研发人员石子轩介绍，东风新一代高比能固态电池能量密度超350Wh/kg，固态电池中试线已建成，实现首批电芯下线。即使在-20℃的用车环境下，东风固态电池放电容量也能超过85％，可以保障整车续航突破1000公里。

让汽车大脑更聪明

东风汽车牵头的武汉市智能网联汽车产业创新联合实验室内，智能座舱软件开发工程师胡旭对着猛士汽车座舱发出指令。无法具象的另一方是“太极大模型”——这一汽车的“最强大脑”顺利理解指令并做出回应。

作为业内首个企业级大模型，“太极大模型”依托“超千亿参数”与“万卡算力”的基座，融合超十亿组智驾数据和超千万组座舱图文信息，将车外动态环境与车内用户状态进行深度结合理解。

“当大模型识别出驾驶者情绪紧张，座椅、空调、香氛、音乐乃至语音助手的语气都会随之调整，会用温柔的语气提醒你‘注意路况’。下雨天会自动优化车内环境，长途驾驶时主动提醒休息。”东风汽车研发总院人工智能实验室执行负责人、人工智能开发中心总监助理黄睿这样介绍“太极大模型”的厉害之处。

智能化下半场，技术的主动权必须掌握在自己手里。

“在智能化领域，东风不是新手，而是头部玩家。”在4月的上海车展上，东风汽车党委常委、副总经理尤峥说。

此次上海车展，东风以“智绘新东风”为主题，发布“天元智能”技术品牌，宣布东风已构建“一核双基双元”智能化技术体系。其中的“一核”正是企业级太极大模型。“太极大模型具备全域融合、全场景赋能、持续自我进化等三大核心特征，是东风构建覆盖用户出行与企业运营全链条AI智能化的技术底座。”东风汽车研发总院院长杨彦鼎介绍。

“双基”则是指天元电子电气架构、天元OS。

作为“天元智能”技术品牌的底层支撑，天元电子电气架构是东风自主研发的中国首个中央集中式SOA天元电子电气架构，能实现动力域、车身域、座舱域、智驾域深度融合，真正实现“软件定义汽车”。东风天元架构2025年还完成了北斗应用核心技术的硬件平台化设计与软件模块化开发。12月19日，全球首款搭载东风天元独立北斗智能通讯定位终端的量产乘用车东风风神SKY EV01实现首批500辆新车交付。

天元OS是东风面向行业开源的新一代整车操作系统。12月16日，在上海举行的2025中国汽车软件大会上，东风天元OS正式开源行业首个覆盖AP（自适应平台）标准中间件的“跨域中间件”产品，为行业提供了一套完整、开放、可协同的中间件基础平台。

在一核双基的技术底座上，东风进而孵化出天元智驾和天元智舱“双元”应用。天元智驾提供T100到T1000四个级别方案，实现从NOA辅助驾驶到L4、L5级无人驾驶的全场景应用。3月，东风牵头发布业内规模最大的端到端自动驾驶开源数据集，这是东风人工智能“链主”项目取得的一项重大成果。

天元智舱全系接入DeepSeek和豆包等人工智能大模型，构建起“视觉+语音+生物感知”三位一体的智慧中枢。

“我们在不同道路场景中深度体验了天元智驾和天元智舱，整体感受非常好，车辆泊车表现格外出色。”10月27日，在2025东风汽车天元智能技术品鉴会上，清华大学车辆与运载学院院长王建强说。

让高质量发展腰杆更硬

11月26日，从国际标准化组织（ISO）传来好消息，由中国首次牵头制定的ISO12214《道路车辆+汽车手控装置常规运动方向》国际标准正式注册立项，东风汽车负责技术牵头，标志着我国在汽车人体工程学领域实现牵头制定国际标准的新突破。

东风汽车代表中国站在了“国际标准制定者”的位置。这牢牢掌握在手的话语权来源于不甘人后的自觉和持续突破的勇气——不断掰开“卡在脖子上的一双双手”。目前，东风先后组织和参与GB11562-2014《汽车驾驶员前方视野要求及测量方法》等多项人机工程领域国标制定。

要想挺起高质量发展腰杆，就必须突破“卡脖子”技术。

全球化竞争，小小芯片成为科技制胜的关键。

2025年初，搭载东风自研DF30芯片的猛士917在黑龙江漠河通过寒区环境下的整车测试，包括震动、电磁干扰等严苛项目，标志着国产车规级高性能芯片已具备规模化应用的能力。

东风汽车智能化首席科学家、研发总院副院长陈涛介绍，DF30芯片可广泛应用在动力控制、车身底盘、电子信息、驾驶辅助等领域，已通过基础测试、压力测试、应用测试等多达295项严格测试。

目前，DF30芯片正进入第三次流片（试生产）准备阶段，在完成车规级验证后，预计2026年正式装车上市。

2025年，东风还有一款自主设计研发的H桥驱动芯片——INB1060，成功通过AEC-Q100车规级可靠性认证，并获得中汽研华诚认证（天津）有限公司颁发的“汽车芯片可靠性等级认证”证书。这意味着东风汽车在自主芯片研发领域再次实现关键突破，为中国汽车产业链核心零部件自主可控再添重要支撑。

在“车之心”突破“卡脖子”技术的同时，东风“车之身”同样致力于站在行业潮头。

在东风汽车一体化压铸工厂内，两台已安装就位的“工业巨无霸”——16000吨与10000吨一体化压铸机进入投产倒计时。这是全球吨位最大的16000吨和10000吨双产线，可以通过一体化压铸，将底盘结构件整合为三个大型压铸件，使零件数量和焊接点大幅减少，生产效率大幅跃升，车身实现减重的同时，扭转刚度可提升10%-20%。2025年，该项目完成产线建设及中试验证，产能达20万件/年。

东风科技武汉分公司总经理吴晓飞介绍，东风一体化压铸项目将于2026年4月份开启批量化生产，生产线将专注于新能源汽车前机舱、后地板、电池托盘等超大型结构件的生产。这一项目，也是东风承担的国家重大科技项目之一。

在另一国家重大科技项目——东风商用车车身智能制造升级项目生产车间，由机器人和数字设备构成的“未来工厂”令人叹为观止。“上存下拣”的智能立体库为工厂节省超过8000㎡的平面储存面积，穿梭其中的AGV和AMR（自主移动机器人），可以自动完成物料的出入库、归位和精准配送。

“以前工人满车间找零件，如今物料追着工序跑，大到座椅，小到一个螺丝，都能按时、按序、按量地自动送达生产线边。”车间技术人员陈立林自豪地说，当前，项目正在有序建设中，建成后将成为全球单体规模领先的中重型商用车智慧工厂。

东风2025年的技术突破，每一项成果都源于脚踏实地的刻苦钻研，每一次突破都凝聚着技术团队的不懈追求，是东风人久久为功得到的最佳回报。这些自主技术创新成果，进一步筑牢了东风发展根基，更将为中国汽车产业高质量发展、“中国智造”参与全球竞争注入持久动力。