■车身智能制造升级项目生产车间里，机器人精准作业 刘鸿飞/摄

■智能车身装配车间生产线 刘鸿飞/摄

■记者 邱锦 特约记者 付琼 郭飞

高柔性化的生产线上，机器人精准作业，自如生产不同车型；高集成化的物流系统，将零件快速送到工位旁；高自动化的装备高效协作，将一块块钢板打造成驾驶室白车身……

走进东风商用车车身智能制造升级项目的生产车间，记者仿佛踏入一个由机器人和数字设备构成的“未来工厂”。

激光焊接生产线的“钢铁裁缝”

装焊车间里，没有预料中的机器轰鸣声，由227台机器人组成的“钢铁丛林”，正有条不紊地协同作业。机械臂挥舞、焊接，火花闪烁，一台台商用车驾驶室的白车身在全自动生产线上流动。

放眼望去，装焊车间采用了“岛”式布局，227台机器人被分布在顶盖、前围、侧围、车门等6个“分总成分装岛”和“总装岛”。不同于传统的流水线，在一座座小“岛”中生产的分总成通过空中物流通道，聚集在“总装岛”焊接组合成驾驶室总成。这样的生产方式，更智能、更精益、更高效。

焊装车间是车身制造的起点，也是工厂智能化水平的集中体现。工厂率先在商用车行业应用顶盖激光钎焊技术，机器人就像“钢铁裁缝”，操纵取料、对齐、焊接……随着激光缓慢划过车顶，顶盖与侧围如同“拉拉链”般无缝衔接在一起，焊缝均匀、干净、牢固。相较于传统点焊工艺，顶盖激光钎焊消除了顶盖漏雨风险，省掉了高位涂胶工序，提升了车身整体刚性、安全性与轻量化水平。

“可别小看这道工艺，它让我们彻底告别了传统的电阻点焊，有效缩短驾驶室焊接时间，实现顶盖‘零漏雨’，同时还把涂装车间里一个非常费劲的高位涂胶工序也给省掉了。”技术人员陈立林说。

涂装线上的机器人“画家”

来到涂装车间，这里是一个高度洁净的自动化“操作间”。52台智能机器人承担从擦净车身到内外喷漆的所有关键工作，实现喷涂100%自动化。

“以前内腔等一些特殊部位，电泳喷不上去，会造成极大浪费，现在对于机器人来说，这都不是事儿。”陈立林介绍，这里的生产线创新引入“翻浸输送技术”，让车身在电泳池里可以“翻身”，机器人就像“画家”，确保喷涂无死角的同时，保证喷涂高质量；还引入乘用车制造工艺——抹胶机器人可以自动打开驾驶室车门，进行均匀喷涂。

“以前老工厂用气枪，现在新的机器人伺服焊枪可以实现指哪焊哪，既能防止飞溅还可以自动吸尘、过滤。”陈立林说，新工厂采用新喷涂工艺，使用水性漆，更环保更省料。“走珠快速换色系统”则让喷涂管线在切换颜色时像冲洗水笔一样快速干净，可满足多品种、小批量的柔性化生产需求。 “物料追着工序跑”的智慧生态

车身装配车间包括底部线、总装线、淋雨整备线、成品存储发交线等。其中，底部线配备技术水平国际领先的空中悬挂输送系统（EMS），实现全平台车型柔性生产，配合随行系统，大大提高了作业效率。生产线采用电动定扭工具，可实现扭矩实时监控和记录，让工艺和产品“加倍可靠”。

在总装线上，65台AGV（自动导引运输车）像一艘艘小船，承载着驾驶室和操作工，根据指令沿着既定路线行走、精准停靠。它们组成的零间隙AGV输送系统，让制造更高效。

支持这个高智能化、高柔性化工厂高效运转的是一套极其聪明的“智慧物流”系统。“以前工人满车间找零件，如今物料追着工序跑。我们从物料入库、存储、拣选到上线，实现了全流程一体化智能物流，零部件集配率高达95%。”陈立林自豪地说，在这里，大到座椅，小到一个螺丝，都能按时、按序、按量地自动送达生产线边，就像给生产线点了份“外卖”。

工厂还使用智能立体库，实现“上存下拣”——上层是密集的存储区，下层是SPS（按辆份拣选）区。AGV和AMR（自主移动机器人）穿梭其间，自动完成物料的出入库、归位和精准配送。智能立体库的使用，为工厂节省了超过8000㎡的平面储存面积。

行走在这座“未来工厂”，精准与高效不再是抽象的概念，“先进制造业”的图景如此清晰——物联网、大数据与智能调度系统构成的“数字神经”，让设备、物流、信息流浑然一体，让工厂变成一个协同作业的有机“智能体”。高度自动化的生产，对东风商用车来说，则意味着更稳定的产品品质、更快速的市场响应、更丰富的个性化定制化产品。