■一体铸造减震塔

机床上的每一刀金属切削、生产线上的每一道工序流转，不仅是简单的制造步骤，而是一次次对极致品质的求索。品质何以成就极致，又如何带动一个企业不断“向前一步”？记者现场解锁东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）QCD建设实践的“品质密码”。

深耕品质源头，促全员转型提升

一体铸造减震塔，是当下新能源车体上一种铝铸造薄壁件，对铸造工艺的要求极高。近期，依托多年的高压铝铸造技术，融合全新导入的模流技术，东本发动机自主预研试制了这款一体化铸造产品，探索铝铸造业务向车体结构件领域拓展。

2023年，这款产品开发正式启动，从模具的设计、加工到产品的铸造工艺、加工方案的确定和试制，均由铸造科和机械加工科在管理技术科与研究开发中心的帮助下自主完成。

过程并非一帆风顺，铸造科技术品质系系长胡润权介绍其中的两大难点：铝铸造薄壁件工艺是全新领域，挑战极大；模流软件单次仿真耗时久，变量多、参数调试复杂，成果产出慢。

想要啃下这块“硬骨头”，学懂弄通产品的结构与原理，成为破题的关键。

当时，项目团队10人，其中有实操经验丰富的一线老师傅，也有学术视野开阔、擅长钻研前沿技术的青年员工，成员间相互学习、知识储备相互补充，恰似不同“段位”的棋手同处一盘棋局，需要携手对弈强敌。

“根据公司的战略布局，现在我们对自己的要求就是不论学历、资历如何，必须全员投入设备原理解析工作中，深挖技术底层逻辑。这次的预研试制项目正是对我们学习成果的最好检验。”铸造科科长黄春鹏说，团队成员心往一处想，劲儿往一处使，围绕模具的结构设计、加工、修模，产品材料特性、工艺适配度展开全方位剖析，从一次次复盘失败案例中抽丝剥茧，锁定问题根源，逐一攻克。

基于对结构原理的深度钻研与透彻理解，零件的加工精度、品质如期达到了高标准。

成果面前，团队成员并未止步，铸造科技术制造担当谢顺平表示，当前国内铝铸造薄壁件加工和国外先进水平比起来存在一定差距，接下来重点是要把相关的新工艺再往上提一提。

在铸造科，通过全员结构原理解析，结合数字化转型取得了累累硕果——夯实理论知识，对数据分析软件进行学习，完成了MOM三期的各模块上线工作，为打造智能化车间提供数字平台；为推动智能化，筛选典型场景，构建数据应用小组，建立模温-泄漏数据模型，实现了工件泄漏下降37.5%的成效，这也是同系车企里的首次应用，获得本田BQ（最佳品质）金奖。当前，相关数据应用的模型也在水平开展中。

机械加工科技术品质系系长姚树荣介绍，在生产过程中，有问题的零件不论出于设备故障、品质异常等任何缘由，只要离开生产线，必须立即报废处理。

“这一规则就是要求我们在源头处守好关卡，彻底杜绝潜在质量问题混入成品，为产品品质筑牢每道坚实防线。”姚树荣说道。

随着市场竞争愈发激烈、数字化转型加速，一线员工必须做出改变——既要熟练操作设备，更要精通设备结构原理，掌握日常维护、保养方法，分析问题根源，自主实施改善，从源头杜绝废品、不良品产生。

为助力员工转变观念、提升技能，东本发动机自上而下规划清晰路径，搭建学习平台，组织各类设备结构原理学习，学习3D绘图软件、数字化工具实操，充分激发员工的学习热情与创造力，引导大家积极投身这场关乎个人成长与企业发展的变革之中。

如今在东本发动机工场，员工们不再局限于基础操作，而是主动钻研技术、明晰管理基准、交流技术心得。在这场全员学习的浪潮中，员工快速成长为既懂实操又通理论的新型人才，为东本发动机的生产线稳定高效运行、产品品质持续提升注入新势能。

传动轴科借助低代码平台优势，基于自身对业务原理的熟练掌握，深入分析制造流程特点，自主运用低代码工具构筑起了与上游供应商联动的管理系统。

科室上下联动，齐心协力，成功开发出21个低代码应用，全面覆盖QCDMS各领域。面对内部物流效率瓶颈、先入先出难落实等棘手难题，科室自主研发批次管理系统。该系统聚焦库位规范、物流数字化指引、先入先出实时监控，打通毛坯上线至成品出库全流程的批次管理链路，直击生产现场痛点，大幅提升管理效率。

深度挖掘低代码潜力，将其与发动机工场推行的MOM、QMS系统，以及已有的ID打刻系统有机整合。经此整合，零件从投入生产，到产出成品，再到流转于各工序间的轨迹，全程清晰透明、有据可查。

“这对我们品质管理，特别是追溯管理的效率，包括透明度和精准性等都有了很大的提升。”传动轴科科长蔡李强说道。

同时，为改变传统手工记录模式，员工借助低代码平台，将超120份手工表单“搬”到线上，涵盖品质检测、生产记录、点检等，一举实现生产现场记录无纸化。

员工们通过自主开发低代码应用，不仅感受到了工作效率的显著提升，也体会到了数字化转型带来的便捷性和智能化。这也激发了全员热情，零件仓储管理、品质追溯、零件防错、消耗模型等越来越多的低代码应用被开发出来，形成了多个主题的数据管理和分析体系，同时也实现了MOM等系统数据的二次开发应用。

内外作同基准，严控品质全要素

一组数据，见证了东本发动机精益制造能力和严苛的品质管控——

发动机流出至 VQ（售后市场反馈质量问题）的不良率，从2022年的113PPM（百万分之一）下降至当前的54PPM，批量不良及重大不良连续两年为0。

长期以来，东本发动机一直将品质管理视为企业发展的核心竞争力，秉持“品质是制造出来的，而非检查出来的”。由此成就了东本发动机公司品质控制内外作一致全流程的高标准。

生产过程中，数字监控系统突然发出清脆警报声，屏幕上负载数据急剧变化、红灯闪烁，设备自动停止。员工迅速赶来，熟练地打开刀库，更换刀具，整套动作行云流水，设备再度平稳运转，一场断刀“危机”被及时化解。

“通过主轴负载监测，便能及时察觉刀具异常情况，不仅有效避免因断刀导致的品质问题，结合刀具寿命管理，还能有效降低刀具成本。”机械加工科科长刘广兴解释道。

东本发动机全力推行“品质管理的高位平准化”理念，“源流侧的改善”即通过深入研究品质制造过程的机能原理，细致梳理并高度细化所有可能影响产品品质的生产过程要素，实现全方位的管控。

为落实一台份发动机制造过程的生产要素的管理，动力总成品质科积极组织，通过充分掌握零件、工艺的机能原理，整合内外作一台份资源，吸收内作领域以及优秀供应商的先进管理方法，作成各工艺的《全生产过程高位要素表》，建立生产要素全过程评价标准，指导供应商进行生产要素全过程评价，提升品质保证水平。截至目前，东本发动机已完成汽车行业13大工艺74个子工艺的高位要素表的梳理。通过高位要素表和供应商所用工艺的矩阵表的编制，做到全工艺所有供应商的全覆盖检证。

“随着公司数字化转型工作的推进，我们发现，与产品品质相关的数据要素也需要覆盖。与数据治理工作同步，我们已经建立了与产品品质同等的数据质量标准，将产品数据和产品同等纳入管控。”研究开发中心质量项目经理钟衡介绍说。

在东本发动机，品质管理的概念已经从内而外，从产品到每项业务活动，都被全面关注和审视着，这一理念深入人心。

数字赋能供应链，品质管控跃新阶

今年，一场汇聚全体供应商的品质管理数字化交流会在线上线下同时召开。会上，东本发动机率先分享数字化工作战略规划与品质管理案例，为供应商明确了前行方向，铺就转型轨道。

“一枝独秀不是春”，作为供应链链长，东本发动机积极发挥引领作用，将自身优质数字化品质管理经验向供应商倾囊输出，助力其构建数字化品质思维与管控模式。与此同时，秉持开放包容姿态，与供应商搭建双向交流学习平台，汲取对方在数字化品质实践中的闪光点，携手共进。

“通过案例向供应商充分表达数字化工具已成为品质管理提升的新动力。同时，我们广泛收集供应商的优秀案例进行共享，携手供应商同步提升。”研发中心领域责任者周跃喜说，东本发动机不仅以理念与经验共享引领，更将数字化融入供应商考核评价体系，筑牢落地根基。

借助数字化工具与先进的数据采集、分析技术，东本发动机得以全方位、深层次地洞察生产过程。从源头追溯问题、依据数据精准分析，成为当下品质管理的关键路径。

在品质监管维度方面，东本发动机更是亮出“硬手段”。在原有的13项供应商考核体系基础上，增设数字化专项维度，细化涵盖二维码管理规定、实施及评价等在内的12个方面，全方位审视供应商数字化“成色”。

倡导数字化改善策略，借助数据追溯、剖析根源精准施策，实现品质长效稳固，有力推动了供应商品质管理数字化建设进程，提升整体供应链数字化管控水平与质量追溯能力。

对于影响品质成本的关键零部件，东本发动机品质人员积极介入，共享品质管理方法，引导供应商梳理生产全程，精准找出影响产品品质的各类要素，深挖背后原理，明确控制标准。协同供应商调整策略，摒弃单纯的事后检查，转向过程控制，将品质管控贯穿生产的每一个环节。在东本发动机品质成本得到下降的同时，供应商的品质管理成效斐然，不良率大幅降低，生产流程愈发稳定高效，不仅保障了产品质量，也提高了全供应链的品质能力。

品质，始于毫厘，重在微末，成就于每位员工对工作的极致追求。在东本发动机，我们找到了极致品质的密码：“扎实掌握每项业务的机能原理，以不制造不良为目标进行源流改善”。每个人最大化发挥自己的作用，将产品交付到用户手上，在这一过程中展现人和企业的价值。