■品质担当进行零件测量

■现场品质巡检确认

■东本零部件开展新的品质检测仪器操作培训

东风本田汽车零部件有限公司（以下简称“东本零部件”）是东风汽车集团与本田技研工业株式会社首批在华合资企业，始终将质量视为企业生存和发展的生命线，以打造QCD最佳实践工厂为目标，为客户提供超越期待的产品和服务，聚焦建设卓越品质体系和品质向上，不断向行业品质标杆发起挑战。

“免检入库”背后有体系保障

聚焦体系建设，东本零部件结合实际，学习和借鉴本田全球G-HQS，以顾客为中心，强化质量策划、质量预防、变化点管理和全员改善，持续完善企业QS体系。早在1998年，东本零部件首批通过了IS09002认证，2024年，又顺利完成IATF16949质量认证，成为本田在华首家认证企业。

聚焦组织保障，东本零部件建立“检技体制”，设立“检查主任技术者”岗位，赋予质量最高决策者权限，各科室设立“检查技术者”岗位，配合“检查主任技术者”开展日常品质活动，确保质量体系有效运行，深入推动全员品质向上活动，持之以恒提高整体质量管理水平。

良好的品控水平赢得客户的充分信任，2024年上半年，东本零部件完成东风猛士、岚图、智新科技、东风乘用车制造总部以及本田新大洲等新市场的免检入库。

“三不原则”贯穿所有环节

东本零部件一直秉承“品质不是检查出来的，是设计和制造出来的”的理念，高度重视过程管理，用客户的观点，将“三不原则”（不接受、不制造、不流出不良品）贯穿在生产经营所有活动中，制定了有东本零部件特色的品质保证体制。

在产品企划和开发阶段实施QCMS。全面评估新商品的品质风险，评估设计带来的制造条件变化和品质风险，形成担心事项清单，用4M观点逐项梳理、检证并采取对策，消除隐患风险，确保产品设计阶段品质最优化。

在试制和量产阶段持续G-PACV检证。G-PACV创新性地将设备品质保证能力、检出力和异常处理能力三者有机结合，提供量化的评价指标，对制造领域所有工序进行检证评价，用“零缺陷”的观点，精准识别短板和弱项，工序品质120%保证，挑战工序不良“零”的高目标。

在工艺开发阶段MMQR交叉检证。通过研学制造工艺原理，将制造要素列成检证清单，对各要素设定规格范围，分别进行交叉验证和分析，确保制造工艺各要素处于最佳管控范围，以最佳的制造条件保证最优产品品质，确保新产品稳定量产。比如，东本零部件技术团队在东风猛士后刹车盘开发过程中，通过风道结构、光谱碳硫分析、布什硬度分布和内部组织等多要素试验，运用MMQR工具，确定了最适合的管理范围，确保刹车盘在耐久、刹车性能、动平衡、固有值等性能指标上达到行业先进水平。

建设高水平的试验能力。2023年，东本零部件导入了全球最先进的美国Link底盘综合试验台架，具备底盘耐久性、破坏性、温升性和变形性四大试验能力。当前，已建成底盘耐久、刹车盘台架、专项试验等多个专业试验室。近些年，东本零部件与达安检测中心、本田HMCT合作，共享试验设备，培养试验专家人才。

完善计量检测体系，强化过程检查。东本零部件拥有微米级计量型三坐标测量机、美国Adcole曲轴测量仪、东京精密轮廓面粗度仪、电子扫描电镜、X-Ray应力测定仪等高精尖检测设备。具备全类高精度形位测量、应力测量、材料和金相检测能力，持续提升综合检定和品质解析能力，强化客户品质响应速度。

“至臻至诚”淬炼品质文化

东本零部件在文化上形成了独特的质量文化。在质量文化培育方面，每年开展BestQuality、NHC、改善提案、质量月等品质系列活动。经营层和各级管理者积极参与，制定品质奖励制度，尊重理论、创意和时间，激励全员持续改善和缺陷防止，坚持不懈打造“至臻至诚”的品质文化。

在品质能力培养方面，高度重视培育5W2H、Why-Why、SUG等问题导向的思维方式，尊重客观数据，从产品机理、材料特性、工艺方案、设备结果、作业过程、管理体系等全方面深入剖析，找到真正的原因，切实做到解决一项问题，完善一个产品，固化一项工艺和作业标准，完善相关制度流程，让“至臻至诚”品质文化贯穿于企业运营的各个环节、各个流程。

多年来，东本零部件获得“全国十佳零部件合资企业”“国家汽车零部件出口基地企业”等称号，连续多年荣获广汽本田、东风本田优秀供应商称号，长期纳入本田全球供应体系并免检供货，客户不良率一直保持在百万分之五以下。

当前，面对激烈的市场竞争，东本零部件正处于新能源转型期，持续建设完善品质管理体系，不断强化过程管理，夯实优良品质文化传统，以卓越为目标，以咬定青山不放松的定力，坚持不懈提升质量核心竞争力。